Como saben la mayoría de los electricistas, el calor es el subproducto de un circuito eléctrico en funcionamiento. El calor excesivo también es una forma de que los técnicos de servicio identifiquen puntos calientes y fallas eléctricas potencialmente peligrosas. Estas fallas pueden aumentar los costos debido a fallas en los equipos, reparaciones adicionales e interrupciones del servicio para empresas o instalaciones relacionadas.
Una falla eléctrica es una condición anormal que altera el voltaje o la corriente. Por ejemplo, puede ser una conexión suelta, un aislamiento dañado o una acumulación de escombros. Debido a que el flujo de corriente genera calor de forma natural, las fallas pueden crear riesgos térmicos que causan daños a la propiedad e interrumpen las operaciones normales.
La severidad de una falla se clasifica por cuánto sube la temperatura actual por encima de una temperatura de referencia o una ubicación comparable bajo la misma carga. A medida que aumenta la diferencia de temperatura, también lo hacen los costos de energía y reparación y el riesgo de incendio. Estos sistemas eléctricos son extremadamente potentes y necesitan inspecciones de rutina para garantizar la confiabilidad, reducir los costos de mantenimiento y operar con seguridad.
Con instalaciones más grandes, existe un mayor riesgo de fallas catastróficas, lo que resulta en daños por incendio cuya reparación puede costar cientos de miles de dólares, si no más. CNA informa que el incendio eléctrico promedio causa más de $750,000 en daños. Esto no incluye los costos asociados con la interrupción del negocio debido al cierre de la instalación o una parte de ella. Eso es bastante dinero en comparación con el precio de una cámara termográfica que puede oscilar entre $ 400 y $ 7,000.
Al agregar una cámara termográfica a su bolsa de herramientas, puede encontrar y abordar estos problemas de una manera segura y rentable. En la inspección tradicional, los técnicos confían en las inspecciones visuales durante las interrupciones. Este es un proceso lento y costoso y, a menudo, ni siquiera hay una indicación visible de falla hasta que es demasiado tarde.
¿Cómo puede ayudar la termografía?
Sin tecnología de imágenes térmicas, la búsqueda de fallas eléctricas requiere contacto directo o pruebas prácticas. Se corta la energía eléctrica a los equipos que necesitan inspección, lo que puede afectar negativamente las operaciones comerciales, especialmente si una empresa depende de este circuito para su fuente de alimentación o centro de datos.
La termografía permite a los profesionales de campo dar un paso atrás, literalmente, e inspeccionar desde fuera del límite de aproximación restringido por la NFPA. Si bien es posible que aún sea necesario abrir algunos gabinetes y equipos para proporcionar una línea de visión para las mediciones, las cámaras térmicas en sí mismas no requieren contacto directo. Mediante el uso de Ventanas IR, los termógrafos pueden ver los componentes sin abrir los gabinetes, lo que permite inspecciones mucho más rápidas y seguras.
Las cámaras térmicas tampoco requieren la desenergización del equipo; al menos una carga parcial de 70% es necesaria para medir cualquier discrepancia de calor que indique una falla eléctrica. Debido a esto, la termografía reduce las pérdidas potenciales por interrupción de la producción o del servicio durante la inspección.
Las cámaras térmicas recopilan puntos visuales y de datos, lo que permite a los técnicos mostrar a los clientes la gravedad de sus problemas eléctricos. Los técnicos pueden usar esta información recopilada para respaldar las solicitudes de reparación y verificar que su trabajo haya resuelto el problema. La documentación mejorada también genera datos históricos para análisis futuros. El personal de mantenimiento puede rastrear más detalles de los elementos problemáticos a través de múltiples inspecciones programadas.
¿Cómo se utilizan las cámaras térmicas para las inspecciones?
La clave para usar cámaras térmicas para la inspección de sistemas eléctricos es la medición precisa de las temperaturas y la comparación. La comparación por sí sola le dará una buena idea de las áreas para inspeccionar más y las mediciones le permitirán clasificar la gravedad de la falla. Para determinar la gravedad, un técnico comparará las medidas del componente en cuestión con uno similar bajo la misma carga.
Otra métrica común es medir el aumento de temperatura por encima del ambiente. Los parámetros importantes para establecer una medición precisa son la emisividad (cuán reflectante es la superficie), la temperatura aparente reflejada y la distancia. Si está viendo conexiones a través de una ventana IR, también deberá ingresar la transmisión y temperatura de la ventana.
La mayoría de los estándares para la inspección térmica incluyen información sobre límites aceptables, protocolos de seguridad y otros requisitos para garantizar la confiabilidad. Si bien las cámaras térmicas no pueden reemplazar por completo la necesidad de inspecciones visuales y de contacto, pueden ayudar a identificar en qué parte del sistema se justifican este tipo de inspecciones. La termografía proporciona al personal de mantenimiento la información que necesita para la detección temprana y para priorizar las reparaciones, lo que a su vez ahorra dinero. Estas herramientas excepcionales pueden mejorar la seguridad, la confiabilidad, la eficiencia y los costos. Vea las diferentes cámaras termográficas que HIKMICRO tiene para ofrecer.
Fuentes
ESFI - Workplace Injury & Fatality Statistics
CNI - Infrared Thermography — Revealing the Hidden Risks
tomado del blog de HIKMICRO
