This paper presents current methods of electrical test and trend analysis of the operational health of electric motors in the context of successful predictive maintenance programs. The benefits and features of these various types of test equipment and motor testing methodologies are conveyed in the context of motor/machine “systems”, which accounts for conditions that can impact the health of a motor, but can be external to the motor itself. This paper outlines the concepts of static motor testing, or testing on a motor that is not running, as well as dynamic motor monitoring, which involves performing analysis on motors while they are in service, or operating within their application environment. It also covers an emerging type of online dynamic monitoring involving a permanently-installed networked motor analyzer that enables maintenance professionals to monitor motor system conditions from any web-accessible computer.

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Technological advances in on-line testing of motors, diagnostics and motor monitoring have increased substantially over the past few years. Voltage and current signature analyses have improved the quality of predictive maintenance (PdM) compared to what RMS current and voltage measurements or power-factor readings have been able to achieve. Signature analysis has emerged from the laboratory stage to become the foundation for modern instrumentation in mainstream industrial maintenance programs. The most advanced method of current signature analysis is torque signal analysis due to the fact it offers multiple advantages. One is the instantaneous torque signature, gained from current and voltage signatures. It
is inherently demodulated, and delivers a very clear signal independent of the line frequency (either 60Hz, or variable in VFD applications). In addition to demodulation, it delivers the clearest mechanical information available on the motor system, since torque production is the primary if not sole reason for the motor’s existence. Both motor and load failures can result in costly outages or reduced production for weeks at a time in a plant environment. The cost of such failures can easily run into millions of dollars. This paper presents three case studies where modern instrumentation averted downtime or reduced output and failure. One case study is based on findings of a coal-fired power plant, the second case study presents findings of a Lignite powered plant, and the third case study involves troubleshooting a VFD application in a sawmill.

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Traction motor failures can be expensive. The costs of unplanned downtime and motor repair or replacement can be extreme, even to the point of damaging relationships with customers, including loss of business. Motor failures can also precipitate failures in other parts of a locomotive, such as the phase module drives for AC traction motors. Megger’s Baker Instruments product family includes AC and DC traction motor test solutions that completely evaluate the condition of the motor to deliver the high reliability and reduced costs necessary to stay competitive.

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My goal is that this book will clarify a handful of the key points that are at the heart of most questions about infrared windows—their use and limitations.
The use of infrared (IR) inspection windows in industrial applications has grown exponentially over the past five years. Much of the recent acceptance has coincided with the increase in the level of awareness regarding electrical safety and risk reduction. Organizations such as OSHA, NFPA, CSA, IEEE, ANSI and NETA have been at the vanguard of this movement.

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Electrical Ultrasound Inspection is one of the most unique applications as it is not dependent on decibel levels as much as the patterns the anomaly produces. However,limited approach restrictions can make it difficult to get the truest form of the Incident Sound Wave for pattern identification.

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La generación de informes en PDF es una nueva funcionalidad que tienen los equipos Fixturlaser NXA.  Lea el articulo adjunto para conocer como crearlos.

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Por Brad Case y Peter Sandström

Traducido por TERMOGRAM

 

Al capacitar a los clientes para usar el proceso de alineación verti-zontal de Fixturlaser, mostramos tomar la tercera medición en una posición horizontal, típicamente a las 3 en punto. Esto es simplemente por conveniencia y NO es un requisito para los sistemas de alineación de ejes Fixturlaser, estos pueden tomar mediciones en cualquier posición debido a los inclinómetros de los cabezales M & S.

¿Por qué usar la Alineación Extendida?
Si es posible, queremos tener los sensores en un plano horizontal cuando la pantalla en vivo este activada; con el fin de que los sensores estén en posición de monitorear la corrección horizontal. Para máquinas rotatorias de gran masa o difíciles de posicionar con precisión, esto puede requerir mucho tiempo y / o no ser posible. Otras aplicaciones de alineación de ejes pueden tener obstrucciones en ambas posiciones en las 3 y las 9 en punto.
En caso de que esto ocurra, el Fixturlaser NXA aconsejará al técnico de alineación cuando la posición del sensor no es ideal para supervisar la corrección horizontal con esta pantalla.

Para estas situaciones, la Función o Utilidad de Alineación Extendidad debe ser activada. La Alineación extendida permite controlar la posición horizontal siempre y cuando los sensores se encuentren a +/- 45o de las posiciones de 3/9. (También +/- 45o de las posiciones de las 12/6 horas cuando realice ajustes verticales en máquinas montadas con calzas ajustables.) Cuando se utiliza la Alineación Extendida, las franjas rojas diagonales se mostrarán en los campos de acoplamiento y valor en los pies.

FIXTURLASER - Función de alineación extendida NXA

El sistema permite registrar muestras de 3 posiciones de medición en cualquier ángulo de rotación.

Las posiciones de medición deben separarse con una rotación de al menos 60 ° entre sí.

Para obtener la vista en directo durante las correcciones, los sensores deben estar en 9 o 3 horas (dentro de ± 5 °) para horizontal y 6 o 12 en punto para la corrección vertical.

 

 

Problema:

En algunas aplicaciones, no es posible alcanzar estas posiciones por diferentes razones:

Obstrucciones (por ejemplo, tuberías, cubiertas de acoplamiento, cimientos, cableado eléctrico, etc.) que imposibilitan colocar los sensores en el ángulo de rotación requerido.

¡Es difícil controlar o detener la máquina en el ángulo de rotación requerido!

La función hace posible "agrandar" los ángulos donde se puede tener Live View durante las correcciones.

¿Como funciona?

La función realiza una compensación de software de los valores mostrados basándose en el ángulo de rotación real del sensor durante la corrección.

¡Fixturlaser NXA tiene la función de alineación extendida! Haga click acá para conocer más del NXA

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Por Stan Riddle el 28 de junio de 2017
traducido por TERMOGRAM

Un cliente me llamó, extremadamente frustrado, porque no podía conseguir una buena alineación. "He pasado dos horas tratando de alinear esta estúpida bomba", dijo. Culpaba al láser, a la bomba "barata" que tenía su compañía, a la mala fundación, a su mal profesor (a mí) ya cualquier otra cosa que me viniera a la mente.

No lo tomé personalmente, porque he estado allí también! Escuché sus frustraciones y lo dejé respirar. Y después de unos minutos, interrumpí la "ventilación", y dijo: "Si me das dos minutos, te diré cómo puedes arreglarlo."

El secreto - empezar de nuevo, y seguir los pasos.

  • Saque todas las calzas, limpie los pies y fundación un poco.
  • Realiza la alineación aproximada - ponga los ejes dentro del campo de juego.
  • Deshágase del pie cojo. Comience con el peor pie. No te concentres en hacer el pie cojo perfecto, solo hazlo mejor.
  • Apriete los pernos de sujeción del motor en el mismo orden, cada vez.
  • Haz lo que dice el láser.


Recibí un correo electrónico de él al día siguiente, agradeciéndome por mi ayuda, y dejándome saber que lograr la alineación era rápido, simple y repetible.

El secreto, no hay uno. La frustración en la alineación no es nuevo, pero es tratable!

Cuando las herramientas de alineación con láser no son repetibles, no es el láser - ES USTED.

Es fácil tomar un atajo, poner una calza incorrecta, o un valor incorrecto en el láser. Y cuando lo hagas, terminarás frustrado, al igual que este tipo lo hizo.

Aléjate. Consigue una taza de café. Aléjese de la alineación durante unos minutos. Entonces comience todo, y no salte ningún paso.

¡La cura para la frustración de la alineación es SIEMPRE una buena alineación!

Ahorra tiempo. Ahorra dinero. Y se cuida de la máquina.

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eje espaciador - ¿qué es?

cortesía de Fixturlaser

 

El término "eje espaciador" incluye muchas cosas!

Ejemplos:

  • Extensión rígida entre 2 ejes sin soportes
  • Eje de extensión a un acoplamiento flexible (espaciador, manguito, eje de carrete, bobina).
  • Eje entre 2 elementos flexibles (por ejemplo, acoplamiento de membrana)
  • Eje intermedio con uno o varios cojinetes de soporte.

 

 

 

 

 

 

¿Cuándo se utiliza el eje espaciador?

  • Acoplamiento con un elemento flexible

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  • Acoplamiento con elementos flexibles dobles

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Una distancia corta entre los elementos flexibles aumenta los ángulos

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Fixturlaser NXA tiene la característica SpacerShaft, ¡úsela para resultados rápidos y precisos!

 

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Por Stan Riddle Vibralign

Recientemente recibimos una solicitud de un cliente acerca de la seguridad de las calzas (shims). Un empleado en el sitio del cliente había experimentado un casi problema de seguridad, debido a que caminó demasiado cerca a una máquina, y su ropa fue atrapada contra un shim. Puesto que tengo una cicatriz en mi pulgar derecho causada por un shim de 3 mil, pensé que una discusión sobre la seguridad de estas podría estar en orden!

Los shims hacen tres cosas:

  • Cambian la elevación de la máquina móvil.
  • Compensan el pie cojo o pata renca.
  • Proporciona una superficie lisa y plana para los pies de la máquina.

Como tal, deben ser utilizados en el proceso de alineación. Sin embargo, las consideraciones de seguridad adecuadas para los shims deben utilizarse también.

 

TIPOS DE SHIMS

Hay básicamente tres tipos:

-Pre-cortados, shims de acero inoxidable. Estos tipos de shims son los más utilizados. Vienen en muchos diversos tamaños, o pueden ser pedido por encargo. Estos tienen una lengüeta de seguridad, para ayudar en la instalación y la eliminación. Por lo general, no tienen rebabas, pero pueden tener un borde afilado. Y los muy finos - menos de 5 mils, pueden cortar, especialmente si se extienden fuera de la máquina.

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- Rollo. Una vez fueron muy comunes, los rollos de material laminado no se usan actualmente. Cada shims tenía que ser colocado, cortado con cortes, y desafilado. Debido al tiempo, estos shims se cortaban apresuradamente. Se recomienda encarecidamente que se utilice este material de recorte sólo como último recurso. Es demorado, inexacto (si no se mide, y se desafila), y si se considera el tiempo, es más caro que los pre-cortados.

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-Shims plásticos o blandos. Estos se utilizan con mayor frecuencia para compensar las irregularidades en la base de la máquina de los pies, y para minimizar los efectos negativos del pie cojo. Puesto que son algo elásticos, se utilizan mejor conjuntamente con los pre-cortados inoxidables.

 

PRÁCTICAS DE MANEJO SEGURO
Como con cualquier acero de corte fino, los shims deben ser manejados con guantes siempre que sea posible. Las lengüetas de los shims pre-cortados sirven como un "mango" para instalar o quitar shims debajo de un motor. La eliminación de shims se hace mejor con pinzas de punta de aguja, o una herramienta de eliminación de shims (o gancho), si su proveedor de shims tiene estos. Si se deben cortar shiims o material de shims, se debe cortar con el tipo correcto de cortes, desafilar y hacer que sea seguro para el uso. En caso de duda, póngase en contacto con su departamento de seguridad para aplicaciones específicas en su instalación.

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ALTERNATIVAS DE COLOCACIÓN

Si los shims se colocan de manera que las lengüetas estan expuestas, y haya una oportunidad de chocar contra las mismas, se deben considerar otras configuraciones de colocación.

  • Una es instalar los shims con las lengüetas en línea con los ejes, por lo que las mismas no sobresalen hacia el exterior en las áreas de tráfico o exposición.
  • Otro método para minimizar la exposición a un corte es, una vez que se ha completado la alineación, las lengüetas de compensación podrían cubrirse con una capa de plástico líquido, tal como los productos desarrollados para el recubrimiento de las manijas de las herramientas.
  • Los shims son esenciales para la alineación adecuada, pero deben considerarse como puntiagudas, y las técnicas adecuadas de colocación y manipulación ayudarán a minimizar los riesgos de accidentes.

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